总部位于中国山东省的山东矿机集团股份有限公司，是深耕矿山机械与物料输送设备制造多年的综合制造商，长期为国内外矿山、基建行业提供设备支撑。企业产品线丰富，为满足严苛的品质标准，始终积极推进生产工艺升级、生产效率提升。

近年来，厚板焊接大型零部件生产环节暴露出诸多痛点：产品质量难以统一、生产效率偏低、过度依赖人工操作。其中焊接工序高度依赖技工实操经验，依靠自动化手段稳定产品品质成为企业亟待解决的难题。

在此背景下，企业引入川崎重工超大型通用机器人 MX700N*¹ 搭配焊接机器人 BA006L，打造国内首条中部槽自动化生产线，实现装配、转运、打底焊、内侧角焊全流程一体化自动作业。

本文将结合该企业生产负责人的访谈内容，为大家介绍这条创新产线的导入初衷与落地成效。

*¹ 注：现有升级替代机型为 MXP710L。

山东省正在进行焊接和装配线的先进自动化研究

整套自动化产线落地于山东矿机集团中部槽生产车间。车间负责各类大型结构件的锻造、装配、焊接、翻转、内侧角焊加工，对工艺水平要求极高，需同时兼顾成品品质与生产效率。

中部槽以厚钢板为主要原材料，焊缝数量庞大，传统生产模式完全依靠资深技工手工完成。人工焊接不仅劳动强度大，还存在成品质量参差不齐、各工序生产周期不可控等诸多现场痛点。

自动化覆盖全套工序清单

• 物料转运：将大型工件精准输送至工装夹具并定位
• 工件翻转：安全完成重型构件姿态切换
• 精准对位：与装配工装高精度校准匹配
• 打底焊：高精度完成首层关键焊缝焊接
• 多层多道焊：连续完成厚板工件多层、多道焊接作业
• 内侧角焊：长距离完成大型腔体结构内部焊缝焊接。

以上工序对加工精度、作业速度要求严苛，人工操作劳动负荷极高，同时存在大量安全优化空间。

为何最终选择川崎重工？

如前文所述，中部槽生产的转运、对位、打底焊、多层焊、内侧角焊全部环节均需实现自动化。山东矿机集团设计负责人表示，川崎重工机器人产品线齐全，可通过超大型通用机器人搭配弧焊机器人的组合方案，一站式完成全流程自动化改造，这是企业选择川崎的核心原因。

整条产线共搭载 23 台川崎机器人，设备按照长时间连续运行标准设计。系统集成自动寻位、激光导引、焊缝跟踪技术，针对 16–50mm 中厚板材、长焊缝工况，可稳定复刻从首层打底到多层填充的统一焊接质量。

产线搭载工艺数据库，可根据历史作业数据自动匹配最优焊接参数；同时具备参数自动切换功能，能够根据不同产品、工件类型自动调整加工条件，即便多品种小批量生产，也能大幅缩减工装换型耗时。

除此之外，企业对川崎重工的售后服务体系给予高度评价。设计负责人介绍，川崎重工并非仅交付机器人设备，而是搭建覆盖设备进场、产线调试、长期连续运维的本地化全周期服务体系，完善的售后支持是项目落地后的一大加分项。

落地现场显著变革：生产效率翻倍，兼顾节拍稳定与品质一致性

谈及自动化产线落地后的变化，设计负责人给出如下介绍：

“我司中部槽生产线整体生产效率较改造前提升一倍。核心依托 MX700N 机器人完成工件转运、翻转，搭配 BA006L 机器人完成打底焊至多层填充焊，各工序节拍高度稳定。设备可长时间不间断运行，生产波动极小，现已稳定实现单班 20 套成品焊接装配产能。”

“品质层面，依托自动寻位、激光导引、焊缝跟踪一体化技术，针对 16–50mm 厚板与超长焊缝，首层打底到多层盖面的焊接成型效果高度统一。产品尺寸一致性、装配精度得到稳定保障，大幅降低了返修、返工的工作量。”

自动化改造同时重构了车间人员分工：工件翻转、长距离焊接等高负荷人工作业全部交由机器人完成，工人可专职负责工装调试、成品检测、辅助配套工序。既降低工人劳动疲劳、规避作业安全隐患，也打造了更舒适安全的作业环境。

未来规划：持续工艺优化，迈向全无人自动化生产

本次改造依托川崎全系列机器人，打通中部槽装配、转运、翻转、打底焊、多层焊、内侧角焊全流程自动化，建成国内首条同类产线，是国内中部槽制造领域里程碑式突破。该自动化项目还在国内制造业创新大赛中获评优秀创新成果。

此次机器人导入，是矿山重型构件车间迈向全自动化、极致提效的标志性一步。

未来川崎重工将持续深耕矿山机械行业自动化升级，除中部槽工序外，同步布局全生产链条智能化改造，持续助力行业开拓智能制造新赛道。。

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